Tworzywa sztuczne na dobre zagościły we współczesnych przestrzeniach. Niemal niewykonalne jest wyobrażenie sobie ich braku. Rozwój w tym zakresie przebiega niezwykle prężnie, co warunkuje zdecydowanie większe zapotrzebowanie na tego typu produkty względem lat ubiegłych. Dzięki zaawansowanej technologii istnieje możliwość wytwarzania przedmiotów różnego typu. Ograniczeniem nie są nawet kształty, gdyż za sprawą niezwykłej precyzji do detali jest to po prostu możliwe. Metodę tę chętnie wykorzystuje się do produkcji wyrobów wielkogabarytowych w takich przemysłach, jak motoryzacyjny czy budownictwo oraz produktów gospodarstwa domowego czy automotive, lotnictwo i logistyka.
Termoformowanie - co to jest?
Termoformowanie tworzyw sztucznych zachodzi za sprawą rozgrzania powierzchni danego tworzywa. Mogą być to zarówno płaskie folie, jak i płyty. Istotne jest, aby nastąpiło to odrobinę powyżej granicy plastyczności danego tworzywa. Proces przebiega dwuetapowo, dlatego w kolejnym kroku należy odcisnąć tak przygotowany materiał za sprawą komory podciśnieniowej, w formie bądź na kopycie.
Metod, które są zróżnicowane ze względu na sposób oddziaływania ciśnienia na formowany arkusz tworzywa, jest kilka. Może być to zarówno termoformowanie ciśnieniowe, jak i próżniowe.
Termoformowanie tworzywa - czym się różni użycie formy a kopyta?
W zależności od konkretnych potrzeb, można zastosować różne metody w procesie termoformowania. Jednak przy odciskaniu za sprawą formy i kopyta niezbędne jest zastosowanie się do kilku zasad. Oba elementy powinny być nieco zmniejszone, ze względu na grubość danego tworzywa, które zostanie odciśnięte. Należy wziąć pod uwagę również fakt, iż tworzywo będzie podlegało zarówno rozciąganiu, jak i obkurczaniu. Forma to nic innego jak odwzorowanie wnętrza danego elementu, natomiast kopyto odzwierciedla zewnętrzne kształty, uwzględniając tym samym pożądany detal. W zależności od złożoności projektu, proces ten może przebiegać nieco inaczej. Wspomniane kwestie mają jedynie charakter informacyjny. W związku z tym, że każdy posiada nieco inne potrzeby, wymagane jest stosowanie zróżnicowanych metod.
Jakie rodzaje materiałów termoformowanych są najczęściej obsługiwane?
W zależności od specyfiki produktu, wykorzystywane mogą być zupełnie inne materiały. Jednak do najczęściej używanych należą przede wszystkim: ABS, ABS-TPU, HDPE (PE), HIPS (PS, PS-ESD), PC, PET, PVC. Sama grubość materiału oscyluje natomiast w granicach wartości 0,2 mm do 10 mm. Maksymalny format tworzywa wynosi 2500 x 1500 mm, a największa możliwa wysokość 650 mm.
Co to jest termoformowanie i jak przebiega cały proces?
Aby wykonać odpowiednie termoformowanie, należy w pierwszej kolejności skupić się na samym projekcie. Nie każdy plan może zostać zrealizowany, dlatego każdorazowo trzeba wszystko przeanalizować i poszukać rozwiązania, jeżeli takowe istnieje. Początkowy projekt może zostać przekształcony w seryjną produkcję. Obniżenie kosztów logistycznych możliwe jest także za sprawą optymalizacji ilości detali, które będą spakowane. Zadziała w tej sytuacji tak zwana redukcja objętości na powrocie.
Pierwszym etapem samego termoformowania jest umieszczenie nad otworem komory odpowiedniego tworzywa, które ma zostać wytłoczone. Za sprawą opuszczenia ramki dociskowej, a także nasunięcia zestawu z grzałkami istnieje możliwość równoczesnego grzania, jak i wypompowywania powietrza z komory próżniowej. Dzięki temu uniknie się wszelkich niepożądanych efektów. Sam proces będzie trwał aż do przekroczenia granicy sprężystości o niewielką wartość. Dzięki szybkim działaniom obejmującym zarówno przesuw stołu, jak i kontakt z materiałem, możliwe jest uformowanie odpowiedniego kształtu. Wszystko to będzie zależało od doświadczenia operatora oraz metody, w nurcie której się pracuje. Jednak bez względu na to należy przyspieszyć chłodzenie tak powstałego wyrobu za sprawą strumieni wentylatorów skierowanych na przedmiot. Finalnym momentem jest proces obcinania niepożądanych elementów.
Zapraszamy do skorzystania z naszej oferty termoformowania tworzyw.